AIRIOT物联网平台赋能集装箱行业构建【焊接工位信息监控系统】

集装箱行业属于劳动密集型产业，在制作工艺、焊接工作、成品输出的各个环节，消耗着可观的人力成本。由于人工劳动力的水平存在不好评估的问题，很难实现每个细小环节按照标准进行，导致集装箱的成品质量难以把控。

影响集装箱质量的重要因素之一，是焊接工艺是否标准。集装箱是全焊结构，主要有门板、端板、两侧板、顶板以及底架六大部分组成。车间是从下料、成形、拼装、焊接再到处理喷涂漆面的流水线生产，环环相扣，缺一不可。其中焊接占据了大部分工作量，其工艺流程为底面焊接，顶面焊接，侧面焊接，前面焊接，后面焊接，检验，总装，总焊。焊接作业完成再进行人工组装、自动化打砂、酸洗除锈后上漆、人工铺木板、锁杆，最后进行出箱。

随着工业自动化的发展，企业采购自动化焊接设备已替代大部分的人工劳动力，提高了生产效率。但在保障焊接工艺质量方面，改善程度有限。

焊接工艺主要包括侧板焊接、底板与侧板焊接、底板焊接等工艺。在这些实际焊接工艺中，经常伴随着不可预期的干扰因素，例如电弧不稳定，导致焊缝成型差，飞溅多、高温、焊接电流以及电弧电压不稳定导致熔深大小无法控制等一系列问题。任何一个环节的变动和误差都会影响集装箱的焊接品质，并影响生产效率。

目前大部分企业在使用自动化焊接设备的过程中，对每个焊接工位在焊接过程中的状态，做不到实时监控，焊接过程中所产生的电流、电压、时间等数据无法做到精准控制，由此对焊接工艺的质量无法把控，同时成本支出计算也非常困难。企业如何对自动化焊接设备进行有效管控，是一项需要攻克的难题。

破局痛点，AIRIOT物联网低代码平台构建的焊接工位信息监控系统，可以解锁集装箱行业所面临的上述痛点。系统对所有焊接工位进行有效监管，通过数据采集与控制引擎功能，实现对用时、电流、电压、日产量等数据的监测工作，有效改进焊接工艺中的工艺质量，且对焊接工位的每个环节的异常情况进行实时监管。

实现焊缝起弧段熔合好、收弧要熔透，控制热输入、降低飞溅量、熔深大小、衣干身长等高质量的焊接工艺要求，准确控制焊接参数、焊接速度等数据都是达到标准焊接的因素。

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同时，结合集装箱行业更多的个性化服务需求，AIRIOT物联网低代码平台提供定制化解决方案，以焊接标准管理体系为逻辑，规范工艺管理流程，做到过程可监控、数据可采集、质量可追溯，提高生产效率，降低制造成本。

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企业通过使用AIRIOT平台，制定规范、高效的焊接信息化管理机制，通过数据监管实现规范生产，有效推进了企业数字化转型的进程。